Präziseres Schneiden mit KI: Bahnschneidesysteme der nächsten Generation
Genauso alt wie die Konstruktion einer textilen Fläche ist das Schneiden derselben. Wie bei allen kontinuierlichen Prozessen sind durch optimierte Abläufe große Einsparungen möglich - auch dank künstlicher Intelligenz.
18.02.2026
Der Produktionsschritt des Schneidens spielt eine zentrale Rolle bei der industriellen Herstellung textiler Bahnen. Der Artikel beschreibt moderne Bahnschneidesysteme und zeigt, wie durch präzise Sensorik, intelligente Schneidgeräte und den Einsatz künstlicher Intelligenz Materialverluste reduziert, Prozesssicherheit erhöht und Produktionskosten gesenkt werden können. Anhand typischer Anwendungsfälle wie fixer Nutzbreite, minimalem und exaktem Randbeschnitt, Mittenschnitt sowie Schlauchschnitt werden technologische Anforderungen, Einsparpotenziale und praxisrelevante Lösungen dargestellt.
Das Erzeugen einer textilen Fläche ist die eine Sache - bereits deren Weiterverarbeitung erfordert allerdings oftmals während der Veredlung den Einsatz eines Bahnschneidesystems. Die Gründe dafür sind so vielfältig wie das Textil selbst:
- Fixe Nutzbreite (speziell bei Beschichtungen oder Kaschierungen)
- Minimaler Randbeschnitt (effiziente Materialnutzung)
- Exakter Randbeschnitt (bei Digitaldruck)
- Mittenschnitt (Produktionseinsparungen)
- Schlauchschnitt (bei Rundstrickwaren)
Dabei hat jede Technologie ihre eigenen Besonderheiten. Eines aber eint sie alle: Man kann viel Geld sparen, wenn man die jeweiligen Schneidprozesse optimiert und transparent darstellen kann.
Ein Schneidesystem besteht immer aus zwei Komponenten:
- Sensorik
- Schneidgerät
Die Sensorik identifiziert hierbei die Position, an der geschnitten werden soll. Das Schneidgerät wird im Anschluss über ein Steuergerät und den entsprechenden Stellsupport genau an die Stelle gebracht, an der die Warenbahn geschnitten werden soll. Das rückt den Fokus weg von traditionellen Schneidetechniken hin zu Systemen, die bereits heute künstliche Intelligenz verwenden, um ein optimales Ergebnis beim Teilen der Warenbahn sicherzustellen. Schneidgeräte können dabei mit Kreismessern (mit oder ohne federnd gelagertem Untermesser), mit angetriebenen Ober- und Untermessern (jeweils teilweise horizontal gefedert) oder mit sogenannten Topfmessern ausgestattet werden, je nachdem welcher Einsatz und welche textile Fläche vorliegt.
In der Folge sollen die einzelnen Bereiche beim Schneiden vor dem Hintergrund der optimalen Schnittkante näher beleuchtet werden:
Fixe Nutzbreite
Bedingt durch die Breite der Beschichtung oder der Kaschierung ist es wichtig, die Warenbreite exakt den maschinellen Gegebenheiten anzupassen. Jeder Zentimeter, der nicht der beschichteten oder laminierten Warenbreite entspricht, kann entweder zu Reklamationen führen oder aber hohe Kosten verursachen. Daher ist es wichtig, die Nutzbreite möglichst exakt und einfach einzustellen. Im besten Fall kann man die Position des Messers noch an die bestehende Datenerfassung (bspw. via EL.NET) anbinden, was den gesamten Prozess für alle Beteiligten transparent macht. Das schließt die Maschinenführer ebenso mit ein, wie die Technologen oder gar die Kunden.
Abb. 1: Kantenschnitt mit fixer Nutzbreite „x“
Minimaler Randbeschnitt
Bei kontinuierlichen Prozessen zählt jeder Zentimeter. Insbesondere, wenn der Fokus auf einer maximalen Nutzbreite liegt ist es wichtig, den Randbeschnitt so gering wie möglich zu halten. Hier müssen Sensorik und Schneidewerkzeug optimal zusammenarbeiten. Ein Breitband-Infrarot-Kantensensor definiert dabei die Warenkante mit einer Präzision von 0,1mm und das sogar bei hochtransparenten textilen Bahnkanten. Basierend auf dem Impuls wird das Schneidemesser präzise nachgeführt, sodass daraus immer ein minimaler Randbeschnitt resultiert.
Abb. 2: Kantenschnitt mit minimalem Randbeschnitt
Derlei Schneideinrichtungen haben ihr natürliches Habitat für gewöhnlich bei Spannrahmen, Kompaktoren oder Sanforisieranlagen. Wie sich die Einsparungen akkumulieren, das zeigt folgende Amortisationsrechnung:
Abb. 3: ROI-Berechnung Kantenschnitt
Hier zeigt sich eindrucksvoll, dass bei einer Reduzierung von weniger als einem Zentimeter pro Seite bei den oben genannten Parametern bereits über EUR 16.500,-- im Jahr eingespart werden können. Es sind eben doch die kleinen Dinge, die den Unterschied zwischen einem wirtschaftlich erfolgreichen und einem fahrlässigen Unternehmen ausmachen.
Exakter Randbeschnitt
Gerade bei Digitaldruck ist es wichtig, den Schussfaden nicht aus dem Textilverbund herausragen zu lassen. Das Risiko, dass ein vom Druckkopf mitgerissener Faden nicht nur die textile Fläche, sondern in der Folge auch noch den Druckkopf selbst zerstört, ist einfach zu groß und die Folgen zu kapitalintensiv: Ein neuer Druckkopf schlägt mit fünfstelligen Kosten zu Buche - die Aufwendungen für Stillstand und Reparatur sind bei dem Betrag noch gar nicht berücksichtigt. Einen dermaßen großen Produktions-GAU kann sich heute niemand mehr leisten. Daher ist in diesem Fall äußerste Genauigkeit gefragt. Hier greift die KI von Erhardt+Leimer in das Geschehen ein. Die Sensorkamera erfasst präzise den äußersten Kettfaden (Kantenfaden) und richtet, genau wie beim minimalen Randbeschnitt, das Schneidmesser danach aus. Bisher nutzt die Industrie ausschließlich einen Offset von der Warenkante, um so nah wie möglich an den Rand der textilen Fläche zu kommen. Für den Produktionsprozess bedeutet das, dass ausschließlich mit einer Sicherheitsmarge gearbeitet wird. Das kann gutgehen - muss es aber nicht. Durch die Sicherheitsmarge wird im besten Fall zu viel weggeschnitten, im schlimmsten Fall reicht sie nicht aus, um eine Katastrophe zu verhindern. Beides ist kein befriedigendes Ergebnis.
Über 60.000 Datensätze sind es mittlerweile, die der KI dabei helfen, diese Sicherheitsmarge zu eliminieren und wirklich nur den Randbeschnitt auszuführen, der tatsächlich notwendig ist. Das erspart den Anwendern auf der einen Seite mehr als eine Tonne anderenfalls verlorene Ware im Jahr und verschafft ihnen auf der anderen Seite die Gewissheit, dass der Druckkopf mit der KI-Schneidtechnik von E+L in den besten Händen ist. Als besonderer Clou steht jedem bereits heute die kostenfreie KI-App zur Verfügung, mit der überprüft werden kann, welche Materialien bereits in der Datenbank hinterlegt sind.
Abb.4: KI-Sensor ELWARP und QR-Code für die Apps (Apple & Android)
Mittenschnitt
Oftmals ist es effektiver, kontinuierliche Prozesse in einer breiten Warenbahn abzubilden und diese dann nach der Veredlung in die gewünschte Nutzbreite zu konfektionieren. Hier kommt der Mittenschnitt ins Spiel. Bei diesem Produktionsschritt werden Schneidmesser an die gewünschte Stelle in die Warenbahn eingebracht und schneiden dann kontinuierlich die finalen Streifen aus der Bahn. Um eine exakte Schnittposition während der gesamten Produktion zu gewährleisten, unterstützt ein Auflagetisch den Warenlauf. Da die Zugänglichkeit inmitten der Warenbahn beschränkt ist, verfügt das Modell zudem über eine Schleifeinrichtung zum Nachschleifen des Kreismessers. Der Mittenschnitt findet hauptsächlich in der Vliesproduktion Anwendung, eignet sich aber auch für Web-, Flor- und Maschenware sowie für Kunstleder und Schaumstoff.
Abb. 5: Schematische Darstellung eines Mittenschnitts
Schlauchschnitt
Manche Textilien entstehen nicht als Flächengebilde, sondern werden im Schlauch produziert, um in einem späteren Prozess für die offen-breite Weiterbehandlung aufgeschnitten zu werden. Rundstrickwaren sind hierfür ein gutes Beispiel. Um den Schneidprozess sicher und reproduzierbar abbilden zu können, besitzen diese Textilien eine sogenannte „Fallmasche“, die die Referenz für den Schneidprozess darstellt. Ein Matrix-Sensor erfasst diese Position im Durchlichtprinzip zuverlässig und steuert über einen digitalen Positionsregler einen Führungskorb an, der die Fallmasche exakt in den Schneidebereich des Kreismessers bringt. Alles, was der Maschinenführer machen muss, ist die Fallmasche unter dem Sensor zu positionieren und das System erlernt das Führungskriterium selbständig (Easy Teach Modus). Danach wird der Schlauch kontinuierlich vollautomatisch geöffnet.
Abb. 6: Schneidgerät an Strangaufdrehanlage
Peripherie
Neben der passenden Sensorik und der Messerauswahl ist es zudem wichtig, die Ware kontrolliert und reproduzierbar zum Schneidebereich hin und den Beschnitt von der textilen Fläche wegzuführen. Insbesondere bei Strickware ist eine vollständig ausgerollte Warenbahn Grundvoraussetzung für ein zufriedenstellendes Ergebnis. Hierzu bietet sich, abhängig von den vorliegenden Produkteigenschaften, entweder eine motorische, eine mechanische oder sogar eine pneumatische Lösung an. Die Absaugung des Randbeschnitts erfolgt über einen schallgedämpften Seitenkanalverdichter.
Zusammenfassung
Auch wenn das Thema Schneiden von textilen Bahnen weit in die Vergangenheit zurück reicht, so hat es doch heute nichts von seiner Brisanz verloren. Gerade im aktuellen Leistungsgefüge ist es unabdingbar, die kleinen Dinge zu optimieren, um daraus den größtmöglichen Nutzen zu ziehen. Die Möglichkeiten, die E+L durch den Einsatz modernster Technologien wie KI und individualisierter Komponenten im Rahmen der Bahntrennung aufzeigt, schaffen eine bisher nicht dagewesene Optimierung und Automatisierung in diesem Bereich. Allein dadurch lassen sich jährlich hunderte von Tonnen an Ware einsparen – mit großer Wirkung auf Rentabilität und Ertrag.
Auch beim Bestellvorgang zeigt das Bayrische Familienunternehmen Erhardt+Leimer neue Wege auf: Um seinen Kunden die Möglichkeit zu bieten, rund um die Uhr und ohne Sprachbarriere das gewünschte Produkt beziehen zu können, bietet es einen Webshop an, durch den Bestellungen schnell und unkompliziert organisiert werden können. Wer es gerne ausprobieren möchte: https://shop.erhardt-leimer.com
Häufig gestellte Fragen (FAQs)
Bahnschneiden bezeichnet das kontinuierliche Trennen textiler Warenbahnen während oder nach der Veredlung, um definierte Nutzbreiten, saubere Kanten oder mehrere Teilbahnen zu erzeugen.
KI-gestützte Systeme erkennen reale Warenkanten optisch anhand des Verlaufs des äußersten Kettfadens und ermöglichen so einen wesentlich präziseren Kantenschnitt als mit der bisher üblichen Methode eines Offsets. Dadurch sinken Materialverluste, die Prozesssicherheit steigt und die Qualität der Schnittkante verbessert sich.
KI-gestützte Systeme erkennen reale Warenkanten optisch anhand des Verlaufs des äußersten Kettfadens und ermöglichen so einen wesentlich präziseren Kantenschnitt als mit der bisher üblichen Methode eines Offsets. Dadurch sinken Materialverluste, die Prozesssicherheit steigt und die Qualität der Schnittkante verbessert sich.
Der Mittenschnitt wird hauptsächlich in der Vliesproduktion eingesetzt, ist aber auch für Webware, Maschenware, Florware, Kunstleder und Schaumstoffe geeignet.
Die Fallmasche dient als Referenzlinie bei schlauchförmig produzierten Textilien. Per Durchlichtprinzip erfasst ein Matrix-Sensor die Linie der Fallmaschen und führt das Messer an ihr entlang. So wird die der Textilschlauch immer an der gleichen Stelle vollautomatisch geöffnet.
Peripheriegeräte im Schneideprozessen sind für die Hinführung des Textils zum Schneidebereich sowie dessen Wegtransport verantwortlich. Je nachdem welche Produkteigenschaften vorliegen gibt es hierfür motorische, mechanische oder pneumatische Lösungen. Zudem sind Peripheriegeräte wie beispielsweise ein Seitenkanalverdichter dafür zuständig, den abgetrennten Randbeschnitt abzusaugen.